Manutenção na Praça de Máquinas

A palavra manutenção tem a origem do latim “manus tenere” , que significa “manter o que se tem”…

Manutenção Mecânica Industrial – Conceitos Básicos e Tecnologia Aplicada – Paulo Samuel de Almeida

Em outras palavras, manutenção tem a finalidade de manter o equipamento funcionando da forma que foi projetado. O conceito vai além do ato de manter e consertar o equipamento , mas também na fase de projeto, o engenheiro o utilizada pensando como vai facilitar as manutenções preventivas e corretivas futuras.

A tecnologia evoluiu nas complexidades na montagem, desmontagem e na gestão da manutenção, originando 4 tipos:

• Corretiva
• Preditiva
• Preventiva
• Manutenção Centrada na Confiabilidade

Manutenção Corretiva

Este tipo ocorre após quebra ou parada do equipamento ou processo, é utilizado um sequência de processos para o seu restabelecimento.

Exemplo: Pense em um sistema hidrofórico com duas bombas em paralelo, uma é selecionada como principal e outra como stand-by, no sistema é colocado um pressostato ajustado com 3,5 bar para o acionamento da bomba stand-by e com um ponto de alarme para sala de controle.
Após o acionamento do alarme, o maquinista vai ao local checar as condições dos equipamentos e registra um vazamento pela carcaça da bomba principal  e a bomba stand-by em funcionamento, logo para retornar a operacionalidade da bomba é necessário uma intervenção e troca da carcaça e/ou solda, ou seja, uma paralisação temporária para uma manutenção corretiva.

A manutenção corretiva deve ser evitada ao máximo, pois ela sempre ocorre de forma inesperada, existe situações no qual é observada uma degradação de uma peça e pelo fato de não ter sobressalentes à bordo, é feito o pedido de compra (muitas fezes por importação) e utilizado o equipamento até a falha, desde que não impacte na segurança. Ex: Acoplamento flexível danificado de um motor-bomba.

Manutenção Preventiva.

A preventiva é aquela encontrada nos manuais dos equipamentos e no sistema de manutenção da embarcação, são as manutenções planejadas, seja por tempo e/ou por hora de funcionamento.

O projetista avalia o desgaste do equipamento ao longo do tempo, e com base em diversas normas e critérios, elenca intervalos para inspeção e troca de elementos para manter o maquinário em funcionamento como no projeto.

Entretanto, muitas destas trocas ocorrem antes dos intervalos seja por erro do próprio projeto, má utilização do equipamento e últimas manutenções feitas fora dos procedimentos do fabricante.

Exemplo: O rolamento do motor elétrico do soprador utilizado na Unidade de Tratamento Séptico, dependendo do projeto deve ser trocado a cada 5 anos, entretanto para esses 5 anos serem seguidos, esse soprador deve estar em um ambiente com umidade e temperatura ideais para evitar um desgaste prematuro do rolamento, e assim, necessitando uma corretiva ou uma redução no intervalo na troca.

Essa manutenção traz vantagens como no planejamento logístico para os sobressalentes e planejamento de pessoal para fazer o serviço.

Manutenção Preditiva

Um diferencial na gestão de manutenção do navio, esse tipo de manutenção consegue avaliar a condição real e atual do equipamento e gerar um tendência. Em outras palavras, utiliza-se instrumentos para medição de fenômenos físicos, seja temperatura, pressão, vibração, ruído e assim é possível fazer um diagnóstico do equipamento.

Exemplo: Um motor principal de propulsão tem seu óleo lubrificante purificado por um equipamento centrífugo, devido ao mal funcionamento desta centrífuga, o óleo não estava mais sendo purificado e estava tendo adição de água no óleo, devido a manutenção preditiva do maquinista, fazendo analise de água no óleo, foi constatado semanalmente um aumento de 0,1% na concentração de água, logo antes do OIL MIST do motor alarmar e gerar um shutdown do equipamento em operação gerando transtornos e acidentes, a equipe de máquinas já diagnosticou um problema futuro e resolveu antes de gerar uma consequência grave.

Manutenção Centrada na Confiabilidade

Ela visa eliminar e prevenir defeitos, eliminando suas causas, essa manutenção é uma metodologia que segue 7 passos:

Seleção do sistema e coleta de informações: Identifica e documenta o processo e/ou sistema a ser analisado.

Análise de modos de falha e efeitos: São identificadas as falhas e seus modos e os efeitos causados por elas, utiliza a metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Seleção de funções significantes: Utiliza os dados obtidos no passo anterior e determina se uma falha tem efeito significativo, considerando a segurança, meio ambiente, operação e economia do processo.

Seleção das atividades aplicáveis: Determina tarefas de manutenção preventiva que sejam tecnicamente aplicáveis para prevenir, corrigir ou amenizar cada modo de falha.

Avaliação da efetividade das atividades: constitui-se em um processo estruturado para determinar se uma tarefa de manutenção preventiva é efetiva para reduzir as consequências previstas para uma falha

Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas: nessa etapa, utiliza-se um processo estruturado para determinar a melhor tarefa baseada em resultados do processo, impactos operacionais, segurança e impactos ambientais.

Definição da periodicidade das atividades: nessa etapa, estabelecem-se os métodos e critérios para definição da periodicidade ou frequência de execução das atividades selecionadas, assim como o planejamento e a estruturação do processo de implantação da metodologia os quatro subprocessos: Análise de Confiabilidade, Análise de Mantenabilidade, Análise de Produtividade e Otimização (SIQUEIRA, 2012)

Exemplo: O sistema DP da embarcação, é sempre realizada a manutenção centrada na confiabilidade.

1) Seleção do sistema e coleta de informações:  Sistema DP e os equipamentos envolvidos.

2) Análise de modos de falha e efeitos: Utiliza a metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), analisando as falhas de sensores e simulação de alarmes, no sistema de propulsão, geração, refrigeração e etc.

3) Seleção de funções significantes: É categorizada a gravidade de cada falha, umas gerando a perda do equipamento gerando uma perda significativa em manter a posição da embarcação, outros somente para indicar o operador a utilização de um equipamento em redundância, sem gerar perda de posição no curto prazo e etc.

4) Seleção das atividades aplicáveis: Criação de planos de manutenções focadas no sistema DP e a embarcação, baseada em normas e legislação, para amenizar os impactos ou eliminar as consequências das falhas.

5) Avaliação da efetividade das atividades: Avalia as manutenções preventivas, por exemplo teste de alarmes, para prevenção das falhas.

6) Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas:  Cria procedimentos de operação baseado em histórico ou planejamento prévio que gerem efeitos efetivos, exemplo um azimutal ligado em 2 barramentos e quando ocorre o blackout parcial de um dos lados, existe procedimento para restabelecimento por outro lado.

7) Definição da periodicidade das atividades: Baseado em histórico ou planejamento prévio cria periodicidade nas atividades de manutenção, teste, reavaliação e etc, sendo este passo com normas e legislação sobre o tema.